Minipleat-Filteranlagen ähneln Gasmaskenfilteranlagen und sind vollautomatische Produktionslinien für die Massenproduktion von HEPA- und ULPA-Filtern. Die Anlagen werden aus Modulen unserer Produktpalette zusammengestellt und sind je nach Ausstattung und Spezialisierungsgrad zwischen 10 m und 15 m lang. Der Durchsatz einer Minipleat-Anlage hängt jeweils von der Faltenhöhe des zu produzierenden Filters ab.

Die Produktion eines Minipleat-Filters läuft wie folgt ab: Zunächst wird das Filtermaterial abgerollt und durchläuft einen optional erhältlichen Materialspeicher, welcher einen unterbrechungs- freien Betrieb auch bei einem Rollenwechsel ermöglicht. Sofern nur relativ schmale Filter produziert werden sollen, wird das Material nun perforiert, was eine Mehrnutzenproduktion zur Folge hat. Anschließend wird das Material von einer Rotationsfalt- maschine vorverarbeitet und gegebenenfalls auch thermisch konditioniert. Anders als bei einer Kabinenfilteranlage wird das Material dabei zunächst nur geprägt und gleich im Anschluss daran mit einem bestimmten, meist kundenspezifischen Leimbild versehen. Hierzu verfügt die Anlage über ein Hotmelt-Aggregat mit ausreichender Schmelzkapazität sowie speziell ausgelegten Auftragsköpfen mit einer Vielzahl von Düsen. Das Leimbild besteht aus einer bestimmten Anzahl von parallelen Spuren, die dem ansonsten sehr fragilen Filter später seine Stabilität verleihen. Nach einer Abkühlphase werden die Falten so aufgestellt, dass sich ein gewisser Faltenabstand zwischen deren Spitzen ergibt (implizite Distanzierung). Schließlich wird der so verklebte Faltenverbund in einen automatischen Querschneider transportiert. Im Gegensatz zu einer Gasmaskenfilteranlage werden hier jedoch rechteckige Trennschnitte aus dem Faltenverbund vorgenommen. Die so produzierten Minipleat-Filter werden von einem Transportband zur Verpackung weitergeleitet. - Alle genannten Schritte laufen ohne Zutun eines Operators ab.